Relever un défi de délai de livraison extrême
Les applications marines et de construction navale fonctionnent sous des contraintes épuisantes, exigeant non seulement une durabilité de soudure inégalée, mais aussi une logistique intense et hautement coordonnée. Le Centre de découpe et de formage et le Groupe de soudage structurel d'Openex Metal Fab ont récemment collaboré pour répondre à une commande en gros massive composée de près de 500 composants de navires complexes dans un délai client très accéléré.
Production intégrée multi-processus
Le traitement de l'acier de qualité marine à grand volume est très gourmand en ressources. La matière première sous contrat utilisait des tôles d'acier de construction au carbone Q235B de 10 mm et 12 mm d'épaisseur fortement normalisées. Plutôt que de s'approvisionner à l'extérieur et de perdre l'élan du calendrier, Openex a traité la commande entièrement en interne selon une séquence rigoureuse :
- 1 Nivellement et aplatissement : Les bobines et les tôles de matière première ont subi un aplatissement mécanique intense, garantissant des propriétés de contrainte de matériau optimales pour éviter toute déformation non prescrite lors du suivi laser.
- 2 Découpe de haute précision : Les profils et les géométries complexes cartographiés sur les plans CAO ont été instantanément acheminés vers nos centres de réseau laser CNC lourds pour être dimensionnés et chanfreinés.
- 3 Assemblage structurel et soudage : Déplacement rapide vers des cellules de sous-assemblage désignées pour marier en toute sécurité les plaques qui se croisent dans les profils géométriques exigeants de la construction navale.
Preuve photographique de l'étage d'assemblage
Documentation WIP affichant l'ajustement continu des tôles, les alignements géométriques et les soudures maritimes complexes exécutées simultanément.
Optimisation de l'installation : atteindre le sommet de « 40 ensembles/jour »
La fabrication des composants individuellement n'a pas été difficile. La fabrication fiable de 500 systèmes identiques alors qu'un compte à rebours strict pour le lancement du navire s'écoulait a nécessité une résolution de problèmes immédiate de la part de l'entreprise :
- Contrôles de normalisation agressifs : Les superviseurs ont généré une procédure opérationnelle standard (SOP) tactique, faisant appel à des cellules de soudeurs actives pour des formations de préparation complètes ciblant les limitations de levage (optimisation de l'acheminement des grues) et la mécanique unifiée des ordres d'assemblage.
- Réaffectation de l'espace immobilier : Des lots importants produisent des empreintes physiques. Une optimisation très spécifique de l'espace de travail a permis de réaménager efficacement l'espace au sol fini en voies de circulation propres isolant les lits de soudage actifs du stockage tampon des stocks de WIP bruts, ce qui a considérablement réduit les pertes par frottement liées au transport.
- Poussée de fabrication de 24 heures : Pour atteindre les objectifs de production en toute sécurité, des équipes d'exploitation séquentielles coordonnées en soirée et en pleine nuit se sont immédiatement engagées à produire plus de 40 structures lourdes terminées par jour, obtenant des évaluations d'approbation suprêmes lors de la livraison finale au client.