Conquistando un desafío de plazo de entrega extremo
Las aplicaciones marinas y de construcción naval operan bajo restricciones agotadoras, exigiendo no solo una durabilidad de soldadura inigualable, sino también una logística intensa y altamente coordinada. El Centro de Corte y Conformado y el Grupo de Soldadura Estructural de Openex Metal Fab colaboraron recientemente para conquistar un pedido masivo a granel que constaba de casi 500 componentes complejos de barcos en un cronograma de cliente muy acelerado.
Producción integrada de procesos múltiples
El procesamiento de acero de grado marino de gran volumen consume muchos recursos. La materia prima contratada utilizó planchas de acero estructural al carbono Q235B de 10 mm y 12 mm de espesor altamente estandarizadas. En lugar de abastecerse externamente y perder el impulso del cronograma, Openex procesó el pedido completamente internamente a través de una secuencia estricta:
- 1 Nivelación y aplanado: Las bobinas y planchas de materia prima se sometieron a un intenso aplanado mecánico, lo que garantiza propiedades óptimas de tensión del material para evitar deformaciones no prescritas durante el seguimiento por láser.
- 2 Corte de alta precisión: Los perfiles y las geometrías complicadas mapeadas en los diseños CAD se introdujeron instantáneamente a través de nuestros centros de matriz de láser CNC de servicio pesado para ser dimensionados y biselados en los bordes.
- 3 Ensamblaje estructural y soldadura: Traslado rápido a las celdas de subensamblaje designadas para unir de forma segura las planchas que se cruzan en los exigentes perfiles geométricos de la construcción naval.
Prueba fotográfica del piso de ensamblaje
Documentación de WIP que muestra el ajuste continuo de las planchas, las alineaciones geométricas y las complejas soldaduras marítimas ejecutadas simultáneamente.
Optimización de las instalaciones: alcanzar la cima de '40 juegos/día'
La fabricación de los componentes individualmente no fue difícil. La fabricación confiable de 500 sistemas idénticos mientras una estricta cuenta regresiva para el lanzamiento del barco avanzaba requería una resolución de problemas corporativa inmediata:
- Controles de estandarización agresivos: Los supervisores generaron un Procedimiento Operativo Estándar (SOP) táctico, incorporando células de soldadores activos para capacitaciones de preparación integrales dirigidas a las limitaciones de elevación (optimización del enrutamiento de la grúa) y la mecánica unificada de la orden de ensamblaje.
- Reutilización del espacio espacial: Los lotes sustanciales producen huellas físicas. Una optimización del espacio de trabajo muy específica reasignó eficazmente el espacio de piso finito en vías de flujo limpias que aislaban las camas de soldadura activas frente al almacenamiento intermedio del inventario de WIP sin procesar, lo que redujo drásticamente las pérdidas por fricción en el transporte.
- Impulso de fabricación de 24 horas: Para alcanzar los objetivos de rendimiento de forma segura, los equipos de operación secuenciales coordinados de la tarde y la noche se comprometieron de inmediato a generar más de 40 estructuras pesadas completadas diariamente, obteniendo evaluaciones de aprobación supremas en la entrega final al cliente.