Bewältigung einer extremen Vorlaufzeit-Herausforderung
Anwendungen im Marine- und Schiffbausektor unterliegen anstrengenden Bedingungen, die nicht nur eine unübertroffene Schweißhaltbarkeit, sondern auch eine intensive, hoch koordinierte Logistik erfordern. Das Schneid- & Umformzentrum und die Strukturschweißgruppe von Openex Metal Fab haben kürzlich zusammengearbeitet, um einen massiven Großauftrag zu bewältigen, der aus fast 500 komplexen Schiffskomponenten in einem stark beschleunigten Kundenzeitplan bestand.
Mehrprozessintegrierte Produktion
Die Verarbeitung von hochvolumigem Stahl in Marinequalität ist sehr ressourcenintensiv. Das vertraglich vereinbarte Rohmaterial verwendete stark standardisierte 10 mm und 12 mm dicke Q235B-Kohlenstoff-Baustahlplatten. Anstatt extern zu beschaffen und den Zeitplan zu verlieren, verarbeitete Openex den Auftrag vollständig im eigenen Haus in einer strengen Abfolge:
- 1 Richten & Glätten: Rohmaterialspulen und -platten wurden einem intensiven mechanischen Glätten unterzogen, um optimale Materialspannungseigenschaften zu gewährleisten und einen unvorhergesehenen Verzug während des Laser-Trackings zu verhindern.
- 2 Hochpräzises Schneiden: Profile und komplizierte Geometrien, die auf CAD-Layouts abgebildet waren, wurden sofort durch unsere schweren CNC-Laser-Array-Zentren geführt, um dimensioniert und kantengefast zu werden.
- 3 Strukturmontage & Schweißen: Schnelles Verschieben zu speziellen Unterbaugruppenzellen, um sich kreuzende Platten sicher in die anspruchsvollen geometrischen Profile des Schiffbaus zu fügen.
Fotografischer Nachweis der Montagehalle
WIP-Dokumentation, die die laufende Plattenanpassung, geometrische Ausrichtungen und komplexe Seeschweißungen zeigt, die gleichzeitig ausgeführt werden.
Anlagenoptimierung: Erreichen des Gipfels von „40 Sätzen/Tag“
Die Herstellung der einzelnen Komponenten war nicht schwierig. Die zuverlässige Herstellung von 500 identischen Systemen, während ein strenger Countdown für den Stapellauf ablief, erforderte eine sofortige Problemlösung durch das Unternehmen:
- Aggressive Standardisierungsprüfungen: Die Vorgesetzten erstellten ein taktisches Standardarbeitsverfahren (SOP) und holten aktive Schweißerzellen zu umfassenden Vorbereitungsschulungen, die auf Hubbeschränkungen (Optimierung der Kranführung) und einheitliche Montageauftragsmechanismen abzielten.
- Räumliche Umnutzung von Immobilien: Erhebliche Chargen erzeugen physische Fußabdrücke. Eine sehr spezifische Arbeitsplatzoptimierung kartierte die endliche Grundfläche effektiv in saubere Fließwege um, die aktive Schweißbetten von der Pufferlagerung des Roh-WIP-Inventars isolierten – was die Transportreibungsverluste drastisch reduzierte.
- 24-Stunden-Fertigungsschub: Um die Durchsatzziele sicher zu erreichen, arbeiteten koordinierte sequenzielle Abend-/Mitternachts-Betriebsmannschaften sofort, um über 40 fertiggestellte schwere Strukturen täglich zu erzeugen, was bei der Endlieferung an den Kunden zu höchsten Genehmigungsbewertungen führte.